Die meisten Folienverpackungsmaschinen werden mit denselben drei Kennzahlen angegeben: Presskraft, Anzahl der Kavitäten und Hübe pro Minute. In der Produktion führen identische Zahlen jedoch oft zu sehr unterschiedlichen monatlichen Produktionsmengen.

Der Unterschied liegt selten in der Presse selbst. Er resultiert aus fünf Konstruktionsentscheidungen, die erst nach einigen Wochen Betrieb der Anlage sichtbar werden: die Konstruktion des Rahmens, die Konstruktion der Werkbank, das verwendete Schmiersystem, die Fehlermeldung des Steuerungssystems und das Verhalten beim Öffnen der Sicherheitstür.

Nachfolgend sind diese fünf Details aufgeführt, wobei die Spezifikationen unserer Produktlinien LK-T63, LK-T80 und LK-T130 als Referenz dienen. Wenn Sie Angebote für ein automatische Folienbehältermaschine Dies sind die Fragen, die man sich stellen sollte, bevor man irgendetwas anderes bespricht.

Wo die 24/7-Produktion tatsächlich verloren geht

1. Die Stopps, die in einem Zitat nie erwähnt werden

Eine Pressenlinie steht selten still, weil ein wichtiges Bauteil ausgefallen ist. Stillstände entstehen vielmehr durch kleine, wiederkehrende Unterbrechungen: Ein Bediener geht die Linie ab, um die Ursache für den Stillstand des Staplers zu finden, ein Werkzeugwechsel beansprucht fast die gesamte Schicht, oder die Schmierstellen müssen mitten im Produktionslauf nachgefüllt werden. Jede dieser Unterbrechungen kostet nur wenige Minuten. Über drei Schichten und 330 Arbeitstage hinweg entscheiden sie darüber, ob die Linie überhaupt ihre Nennleistung erreicht.

2. Was ein Bediener pro Schicht tatsächlich zu tun hat

Unsere Produktionslinien sind so konzipiert, dass sie mit einem Mitarbeiter pro Linie betrieben werden können. Das funktioniert nur, wenn die Maschine die gesamte Datenverwaltung übernimmt: automatisches Zählen, Fehlermeldungen als Text auf dem Bildschirm anstatt als Code, der ein Handbuch erfordert, und gespeicherte Formparameter, sodass bei einem Produktwechsel die Presse nicht komplett neu eingestellt werden muss.

3. Wofür eine 24-Stunden-Maschine gebaut werden muss.

• Dauerbetrieb, nicht Intervallbetrieb. Unsere Druckmaschinen sind für den 24-Stunden-Betrieb ausgelegt.

• Die SPS-Logik für Abwickler, Presse, Stapler und Schrottaspiration ist aufeinander abgestimmt, damit die Einheiten sich beim Anfahren oder nach dem Anhalten nicht gegenseitig behindern.

• Für den Dauerbetrieb spezifizierte Komponenten: Mitsubishi SPS, Touchscreen und Frequenzumrichter, Schneider Niederspannungskomponenten, SMC und Airtac Pneumatik sowie ein Hauptmotor einer international anerkannten Marke.

• Eine Struktur, die ihre Geometrie über Jahre statt Monate beibehält. Details 1 und 2 weiter unten erläutern dies.

Die 5 Details, die Sie an jeder Produktionslinie für Folienbehälter überprüfen sollten

1. Rahmendesign: „C“-Rahmen oder „H“-Rahmen

Unsere 63-Tonnen-Presse LK-T63 verfügt über einen C-Rahmen und ist für Dreifachformen für kleine und mittlere Behälter ausgelegt. Die 80-Tonnen-Presse LK-T80 und die 130-Tonnen-Presse LK-T130 hingegen verwenden einen H-Rahmen. Dieser schließt den Lastpfad beidseitig der Presse ab, was die Lebensdauer des Pressentisches verlängert und die Stabilität bei der kontinuierlichen Verarbeitung von Mehrfachformen verbessert. Wenn Sie 4 bis 6 Kavitäten und lange Laufzeiten planen, ist der H-Rahmen die geeignetere Wahl.

+

2. Bankkonstruktion: massiv oder hohl

Erkundigen Sie sich nach dem Material der Werkbank und der Höhe des Arbeitstisches. Eine massive Werkbank behält ihre Form unter Dauerbelastung besser bei als eine Hohlkonstruktion und ermöglicht einen höheren Arbeitstisch, was eine stabilere Formgebung gewährleistet. Bei 50 Hüben pro Minute sorgt diese Stabilität dafür, dass die Behälterwände und -ränder vom ersten bis zum letzten Behälter der Schicht gleichmäßig sind.

3. Schmierung: Schmierstellen oder geschlossener Ölkreislauf

Bei dieser Pressenklasse gibt es zwei Schmierverfahren. Die LK-T63 verwendet Lithiumfett. Die LK-T80 und LK-T130 hingegen nutzen einen geschlossenen Ölkreislauf: weniger manuelle Nachfüllvorgänge, sauberere Umgebung und geringerer Schmierstoffverbrauch über ein Betriebsjahr. Im Dreischichtbetrieb entlastet der geschlossene Kreislauf den Bediener von Routinearbeiten, die sonst während der Produktion anfallen würden.

4. Fehlerberichterstattung und Formparameterspeicher

Zwei Funktionen bestimmen die Stillstandsdauer. Erstens stoppt die Anlage automatisch und zeigt die genaue Fehlerursache auf dem Touchscreen an, sodass der Bediener nicht nach Gehör diagnostizieren oder auf einen Techniker warten muss. Zweitens können 60 Werkzeugparametersätze auf der Maschine gespeichert werden. Ein Produktwechsel zwischen zwei bereits produzierten Produkten wird so zu einem einfachen Rückruf anstatt einer Neueinrichtung – bei Anlagen, bei denen jeder Wechsel eine erneute Justierung per Testlauf erfordert, kann derselbe Wechsel Stunden dauern.

5. Automatischer Türstopp und 15-minütiger Formwechsel

Die Sicherheitstür ist mehr als nur eine gesetzliche Vorschrift. Wird sie während der Produktion geöffnet, stoppt die Maschine automatisch. Dies ermöglicht einen sicheren Eingriff, ohne den restlichen Produktionsablauf zu unterbrechen. Im selben Bereich befindet sich die Werkzeugwechselausrüstung: ein Werkzeughebearm auf der Plattform und ein von einer Hydraulikpumpe positionierter Arbeitstisch. An unseren Anlagen benötigt ein Mitarbeiter für einen Werkzeugwechsel etwa 15 Minuten – ohne Handwerkzeug und ohne zweite Person.

LK-T63, LK-T80 und LK-T130: Technische Daten im Vergleich

Die drei Modelle sind für unterschiedliche Anwendungsbereiche konzipiert. Diese Tabelle listet die veröffentlichten Spezifikationen für jedes Modell auf. Die vollständige Produktpalette finden Sie auf unserer Website. Produktionslinie für Folienbehälter Seiten.

Was die drei Modelle gemeinsam haben:

• Arbeitsgeschwindigkeit von 35 bis 70 Hüben pro Minute, im Durchschnitt 50

• Produktionsleistung von 9.000 bis 12.000 Stück pro Stunde

• Ausgelegt für den 24-Stunden-Betrieb mit einem Bediener

• Automatische Zählung und automatischer Alarm mit Anzeige der Störung auf dem Touchscreen

• 60 Sätze von Formparametern sind auf der Maschine gespeichert.

• Schnellwechselvorrichtung für Formen – ca. 15 Minuten, ein Arbeiter

• Sicherheitstür, die die Maschine beim Öffnen während der Produktion stoppt

• Unabhängiger Steuerschrank mit 10-Zoll-Touchscreen, mehrsprachiger Benutzeroberfläche und änderbarem Passwort

• Der Hauptrahmen wurde für mehr als 30 Jahre entwickelt.

Wie die 24/7-Produktion in Zahlen aussieht

Stündliche und tägliche Kapazität

Die Arbeitsgeschwindigkeit auf diesen Linien liegt zwischen 35 und 68 Hüben pro Minute und beträgt im Durchschnitt 50. Bei diesem Durchschnittswert:

• LK-T63 mit einer 3-fach-Form: 50 × 3 × 60 = 9.000 Behälter pro Stunde

• LK-T80 mit einer 4-fach-Form: 50 × 4 × 60 = 12.000 Behälter pro Stunde

Über einen Zeitraum von 24 Stunden im Dauerbetrieb entspricht dies 216.000 bis 288.000 Behältern pro Tag vor geplanten Stillständen. Diese Zahlen basieren auf der Nennarbeitsgeschwindigkeit; die tatsächliche Leistung hängt von Form, Material und der Organisation der Umrüstungen ab.

Wo diese Linien bereits verlaufen

Die in unserem Werk in Shanghai hergestellten Pressanlagen und Formen sind bei Kunden in den Vereinigten Staaten, Kanada, Spanien, Polen, Ungarn, Russland, der Türkei, Indien, Mexiko, Argentinien, Chile, Costa Rica, Brasilien, Pakistan, Nepal, den Vereinigten Arabischen Emiraten, Katar, Libanon, Iran, Kuwait, Saudi-Arabien, Ägypten, Tunesien, Marokko, dem Kongo und dem Jemen sowie in anderen Märkten im Einsatz.

Ein Behälterhersteller im Dreischichtbetrieb hat andere Einkaufsanforderungen als ein Tagschichtbetrieb. Der Tagschichtbetrieb fragt nach der Anzahl der Kavitäten und der Nennleistung pro Stunde. Der Dreischichtbetrieb hingegen interessiert sich für das Maschinenverhalten in der 20. Betriebsstunde: Hat sich die Formposition verändert? Funktioniert das Schmiersystem noch einwandfrei? Wie lange hat der letzte Umrüstvorgang gedauert? Um diese Fragen herum sind die fünf oben genannten Details konzipiert, und genau diese Fragen klären wir mit jedem neuen Behälterhersteller, bevor eine Produktionslinie spezifiziert wird.

Häufig gestellte Fragen

Kann die Maschine 24 Stunden am Tag laufen? Ja. Die Produktionslinie ist für den kontinuierlichen 24-Stunden-Betrieb ausgelegt.

Wie viele Bediener werden benötigt? Ein Bediener pro Linie. Zählen, Stapeln und Fehlerberichterstattung erfolgen durch die Maschine.

Was passiert bei einer Störung während der Nachtschicht? Die Maschine stoppt automatisch, und die genaue Störung wird auf dem Touchscreen angezeigt. Als Ersatzteile sollten der Staplersensor und die Zuführsteuerung vorrätig gehalten werden.

Wie lange dauert ein Formenwechsel? Ungefähr 15 Minuten, von einem Arbeiter durchgeführt. Die Plattform trägt einen Formenhebearm, und der Arbeitstisch wird mittels einer Hydraulikpumpe positioniert.

Wie hoch ist die Lebensdauer der Maschine? Die Presslinie ist auf eine Lebensdauer von 10 Jahren ausgelegt, der Hauptrahmen ist für mehr als 30 Jahre konzipiert.

Welche Folien kann die Anlage verarbeiten? 3003H24, 8011H22 und 3004H24, von 0,025 mm bis 0,2 mm. Unter 50 µm empfehlen wir 3004 nicht. Eine Form kann bei kleinen und mittleren Behältern eine Dickenabweichung von ca. 10 µm und bei großen Behältern von 15 bis 30 µm tolerieren.

Welche Behälterarten können hergestellt werden? Wir bieten knitterfreie und faltenfreie Behälter in Standard- und Sondergrößen mit herausnehmbarem Einsatz für Ihr Logo an. Für individuelle Farben kann eine Prägevorrichtung am Zuführer angebracht, eine Druckeinheit hinzugefügt und beschichtetes Material verwendet werden.

Welche Zertifizierungen und welcher Kundendienst sind enthalten? CE, SGS, ISO 9001 und ISO 14001, als Unternehmen mit 3A-Bonität. Die Garantie umfasst ein Jahr und beinhaltet den Austausch von Teilen, die nicht durch unsachgemäße Behandlung beschädigt wurden. Nach Ablauf der Garantie werden Ersatzteile zum Selbstkostenpreis geliefert. Wir bieten lebenslangen technischen Support und sind rund um die Uhr erreichbar.

Über LIKEE

LIKEE (Shanghai LIKEE Machinery Mould Co., Ltd.) ist ein nationales Hightech-Unternehmen, das seit 2010 automatisierte Produktionslösungen für Aluminiumfolienbehälter entwickelt. Das Unternehmen ist CE-, SGS-, ISO 9001- und ISO 14001-zertifiziert und verfügt über eine Bonitätsstufe von 3A. Das Werk in Shanghai umfasst eine 2.500 m² große Produktionshalle mit sieben hochpräzisen CNC-Drehmaschinen und einer Jahreskapazität von 150 professionellen Formensätzen und 100 kompletten Produktionslinien für Folienbehälter.

Über die Presslinie selbst hinaus unterstützen wir neue und etablierte Hersteller bei der Auswahl von Behältermustern, der Planung der Werkstattaufteilung und der Bereitstellung verschiedener Linienkonfigurationen für unterschiedliche Produktionsziele. Formen werden im eigenen Haus konstruiert und gefertigt, auch für Formen, die Sie bereits besitzen.

Wenn Sie eine Produktionslinie benötigen, die ihre Leistung über drei Schichten hinweg konstant hält, anstatt einer Linie, die in einer Vorführung gut funktioniert, senden Sie uns Ihr Behältermuster oder Ihre Zeichnung zur Messung zu oder kontaktieren Sie unser Team, um die Konfiguration zu besprechen, die Ihrem Leistungsziel entspricht.

LIKEE — Shanghai LIKEE Machinery Mould Co., Ltd.

Nr. 559 Yanghai Road, Stadt Nanqiao, Bezirk Fengxian, Shanghai, China

Tel.: +86-18930097829 www.likee.com.cn | www.foilcontainermachine.com